ТЕСТ. Контроль твёрдости сверла диаметром 3 мм

Задача: выполнить замеры твердости рабочей поверхности и хвостовика сверла.

Объект контроля: сверло диаметром 3 мм.

Гипотеза и подготовка к эксперименту: Учитывая малый вес объекта контроля, измерение проводилось твердомером ТКМ-459С с дополнительным датчиком типа «Н» с нагрузкой в 1 кг. Датчик оставляет незаметный отпечаток, что также важно для такого миниатюрного объекта контроля.

Особенности эксперимента

1. Рабочая часть сверла

Принимая во внимание малые габариты, сложную форму сверла и большое количество ложбин, в процессе измерения было важно не допустить деформации объекта. Мы использовали тиски и резиновые прокладки - пористый материал заполнил пустоты изделия, а тиски придали ему нужную массу.

Учитывая наклон измеряемой поверхности, мы зафиксировали сверло в тисках под углом, чтобы было проще обеспечить перпендикулярность датчика к измеряемой поверхности (фото 1). Замеры проводились в области режущей кромки и спинки рабочей части сверла.

При такой же фиксации сверла сделаны замеры на хвостовике (фото 2).

2. Торец хвостовика сверла

Сверло вертикально зафиксировали в тисках между резиновыми прокладками. Поверхность хвостовика была предварительно зашлифована (фото 3).

Полученный результат

Сложная геометрия режущей кромки позволяет в выбранной зоне рабочей части сверла выполнить всего 4 замера. При тестировании были соблюдены рекомендованные расстояния: между уколами – не менее 1 мм, от края изделия – не менее 2 мм.

На торце хвостовика можно сделать 5 замеров, но велика вероятность повышенной дисперсии, т. к. в силу ограничения пространства, уколы выполняются ближе, чем 2 мм от края сверла (справа схематичное расположение уколов на торце сверла).

Выполнив несколько серий замеров, мы пришли к выводу, что твердомер ТКМ-459С с датчиком Н дает стабильный результат.

Наши рекомендации

Необходимо:

• использовать тиски и резиновые прокладки;
• следить, чтобы датчик был установлен перпендикулярно к измеряемой поверхности;
• соблюдать рекомендованные расстояния между отпечатками уколов и от края изделия.

Если мерить режущую часть не принципиально, то мы бы посоветовали проводить измерения в других зонах, где вам удастся сделать больше замеров и получить более точный результат:

• При необходимости контроля одной партии полностью закаленных сверл, можно выборочно проводить замеры на хвостовиках, предварительно зашлифовав их поверхность. Это позволит сохранить пригодность сверл.
• Если идет закалка ТВЧ и хвостовик остается сырым, то опять же допустимо выборочно проводить контроль изделий, зашлифовав рабочую часть сверла где-то в середине (проще в области спинки).